江苏神通阀门：标杆企业示范引领 加速推进“智改数转”

        智能化改造、数字化转型，是企业提质增效的有效手段，是提升产业链供应链自主可控能力、打造未来竞争新优势的迫切需要。近年来，神通阀门公司致力于智能化改造和数字化转型，以数字化技术创新为驱动，不断推进企业与数字化技术深度融合步伐，企业各环节智能化水平加速蝶变。

        为更好发挥骨干企业示范引领作用，更直观地展示与宣传“智改数转”的成功案例，南通日报联合市工信局开设专栏，分专题进行重点公司“智改数转”案例分享，我公司被纳入第七期“智改数转”重点企业案例分享。

        ERP平台升级

        公司2016年投入1000多万进行ERP平台升级，实现采购管理、销售管理、生产计划管理、仓储管理、财务成本管理的业财一体化的管理方式。

        生产管控系统的运用

        自主开发MES系统，形成PLM-CAPP-ERP-MES-DNC的多系统、多纬度的集成运用。并在SAP-ERP系统标准功能基础上实现了每年达200多项的个性化优化开发调整。

        生产制造方面，开展MRP自动运算下主生产计划的冷冻计划和滚动计划的精准计划的应用，实现工单的工序级分派、质量跟踪、加工过程管理，所有加工需要的资料操作工可以自主远程调用；需求物料一键实现自动开单领料，储运部及时备料进行拣配；采用条码技术、无线应用技术等，加强过程中的质量控制，提供一线员工质量问题第一时间反馈渠道，减少操作工的非加工时间；通过MASTERCAM进行数控程序编程，运用软件进行模拟仿真，并进行线下加工试切后进行定版，通过DNC进行编程程序的集中式管理，一线员工按需调用数控程序，工艺加工时间缩短到原来的1/3，产品加工质量稳定。

        通过对智能化设备进行设备联网，公司应用MDC系统实时提取设备运行状态，自动统计设备运行效率，查找瓶颈问题，提升生产组织能力。

        工业互联网标识码的运用

        通过对智能化设备进行设备联网，公司应用MDC系统实时提取设备运行状态，自动统计设备运行效率；需求物料一键实现自动开单领料，储运部及时备料进行拣配。结合工业互联网标识码的应用，出厂阀门均有“身份证”，可使用阀门在客户端的上、下线管理及售后维修、报修等功能，对产品进行失效分析，提高产品质量的同时实现对产品的全生命周期管理。

        生产产值、生产效率大幅度提升

        2016年以来，在员工未有大幅度增加的情况下，公司每月产值从原来的3000多万元，提升到2021年的9000多万元；去年运营成本比前年降低8.23%；产品研发周期缩短率34%；人均生产效率提升16.1%，产品不良品率降低率为0.2%；关键工序数控化率100%；能源利用提高率0.1%。


        通过此次专题分享，公司将充分发挥骨干企业示范引领作用，持续加大企业智能化改造与数字化转型力度，以更高生产运营效率、更快市场响应水平，切实推动企业降本、提质、增效，加快企业高质量发展。

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