传统上，炼油厂单位以现场建造（现场制造）的方式在现场完成。另一种方法是在受控环境中在场外完全构建模块化工艺单元，并提供完整系统的交付。在高压减压中，模块在重油装置中最复杂的操作之一中以降低成本、提高安全性和按钮可用性的出色设计为特色。模块降低了 CAPEX 和 OPEX。

        工程成本节约

        原始设备制造商 (OEM) 对模块化设计进行了优化，他们对装置内的特定过程有更好的了解。例如，经过适当设计和优化的模块可能会使用 10 英寸的管道，而杆式工程、采购和施工 (EPC) 设计中的相同过程通常会使用更大的管道，甚至高达 18 英寸。坚持构建的保守方法会增加成本，但不会提高模块的性能。模块化结构不需要大型钢管、焊接、检查、管件和相关阀门所需的费用。这降低了最终用户选择模块时的总体成本，并减少了高达 40% 的占地面积。

        在坚持建造的项目中，工程基本上是为每个项目重新开始，而不是为 OEM 模块重新开始。无论采用何种制造方法，所需的阀门、管道和其他组件约占总成本的 75%。这留下了 25% 的工程和其他成本，从棒状构建到模块不等。由于每个棒状单元都是定制的，因此每次都会创建新的工程。但是，对于一个模块，核心设计的许多部分不会从一个项目到下一个项目发生变化。这降低了工程成本。

        提高安全性

        模块化装置可通过三种方式提高工厂的整体安全性。首先，在与单元集成之前，模块作为完整组件与单个组件进行测试（这会降低操作风险并加快启动速度），并使用有限元分析 (FEA) 软件进行严格验证。每一种可能的运行模式——从模块上的两条线都工作，到一条线工作而另一条线休息，再到两条线都休息——都被分析和优化设计以适应这些非常不同的操作模式。这提高了单元的可靠性。以下内容：

        由美国 MOGAS Industries Inc. 的 Mike Berckenhoff 撰写。

        本文最初发表在 2021 年 6 月的《碳氢工程》杂志上，加入星球，免费阅读杂志。