“现在通过APS系统自动计算排产，系统根据工时、相应的生产设备及订单交期等因素，运算得出一个相对较好的排产计划，然后直接派工到机台。”近年来，浙江伯特利科技股份有限公司通过智能化技改造，生产效率得到了大幅提高。

        在浙江伯特利科技股份有限公司，生产管理人员正通过手机APP查看车间设备运行状态、统计设备效率、订单进度等相关数据，实时掌握车间运行情况。“目前主要上线的有PDM(技术研发)、ERP(业务、生产、财务一体化)、APS(高级排产)、MES(机器联网、车间无纸化生产)、OA(内部沟通)等系统，这些系统可以让订单到成品各环节全部‘一屏显示’，不仅大大解放了劳动力，更做到工作效率最大化、差错率最小化。”该公司有关负责人说，在车间的智能综合看板上展示的是整个车间当天实时的态势，包括设备的状态(停机、待机、生产、故障等状态，数据来源于机联网实时采集)、设备利用率、加工的零件数、合格率、已排产订单的完成情况等数据，可以为生产管理决策提供重要的数据支撑。各车间的各个位置还配备了产线看板、缺料看板、质量看板等20多个各种类型的看板，让生产过程透明化。

        “技术改造完成后，业务处理速度提升50%，车间人员减少15%，仓库库存减少60%，产品加工出错率降低至0，每年可以节约能源约30万元。”该负责人说，这批阀门是出口迪拜的耐高含硫球阀，是使用在极其恶劣的高含硫石油天然气管线上，据悉目前全球只有两三家企业能生产，伯特利是目前国内唯一能生产该产品的厂家。

        据了解，传统的生产计划靠人工进行，准确性完全依赖于人员经验，往往效率和准确性不高。而伯特利通过工艺工程师统一在后端进行编程，然后自动派发NC代码到前端加工设备上，车工就可以直接将铸件夹到设备上，操作工按开关就可以加工，大大降低了对操作工的技能要求，解决了招工难问题，降低加工出错率。同时，伯特利还对传统阀门进行提升，进行智慧阀门研发，通过芯片采集介质的流量、压力等参数，发送至后端电脑系统。如果数值出现异常，系统就会自动报警，用户就可以第一时间发现问题，并可准确定位故障地点，对故障点进行维修，避免事故的发生。